在工业检测领域，隐蔽空间的可视化诊断始终是技术攻坚的重点方向。随着《火力发电厂金属技术监督规程》(DL/T 438-2023)新规实施，锅炉承压部件检测标准已提升至0.2mm精度等级，传统检测手段面临严峻挑战。本文将以WS-K1810MB工业内窥镜在百万机组锅炉"四管"检测中的创新应用为例，解析如何通过多模态成像技术突破高温、粉尘、狭小空间三重检测壁垒，为电力设备状态检修提供新一代数字化解决方案。
一、前期准备阶段
1.工况确认
机组完全停运且压力降至0MPa，管壁温度<60℃(红外测温仪验证)
搭建符合GB 26164.1的检修平台，拆除检测区域保温层
2.设备配置
选用Φ8mm金属编织导管探头(耐高温工业内窥镜)
加载DL/T 1327-2024标准分划板模板
3.安全措施
设置双重隔离带(热控隔离+机械隔离)
检测人员佩戴防尘面罩及耐高温手套
二、检测执行流程
1.通道建立
通过锅炉人孔门建立检测路径，优先选择标高32m的#3角向火侧
2.探头推进
采用"三进一退"法(每推进30cm回抽5cm清除积灰)
遇阻力时启动气幕清洁系统(0.4MPa压缩空气)
3.缺陷判定
腐蚀坑深度超过管壁厚度10%即记录(分划板直接测量)
对≥0.5mm裂纹进行三维坐标标记(关联DCS系统)
4.数据采集
每处缺陷采集3张不同焦距图像(15mm/50mm/100mm)
视频记录包含全景定位+局部特写双画面
三、收尾管理标准
1.设备维护
探头退出后立即用无水乙醇清洁镜片
导管盘绕直径>30cm防止金属疲劳
2.报告生成
48小时内输出检测报告(含腐蚀速率预测曲线)
关键缺陷同步录入集团资产管理系统
3.质量追溯
原始视频存档周期≥3个A级检修周期
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